1. Avantages du corindon brun calciné
1. Dureté et résistance à l’usure élevées
Avantages : La dureté du corindon brun après calcination peut atteindre 9,0-9,2 Mohs, ce qui est proche de celle du diamant, et présente une excellente résistance à l’usure. Il convient à la fabrication de moules, de meules ou d’outils de meulage de haute précision.
Scénarios d’application : Convient aux moules et aux abrasifs pour le traitement de matériaux durs (tels que les métaux, la céramique et le verre).
2. Excellente stabilité thermique
Avantages : Faible coefficient de dilatation thermique après calcination (environ 7,0 × 10⁻⁶/℃), pas facile à déformer à haute température, la résistance à la chaleur peut atteindre plus de 1800℃, adapté aux moules de moulage à haute température.
Scénarios d’application : moules de pressage à chaud, moules de coulée ou moules de frittage à haute température.
3. Inertie chimique et résistance à la corrosion
Avantages : Teneur élevée en Al₂O₃ (≥ 95 %), forte résistance à la corrosion aux acides, aux alcalis et aux métaux en fusion, adapté aux environnements corrosifs.
Scénarios d’application : moules chimiques, outils de galvanoplastie ou moules de coulée de métal en fusion.
4. Uniformité des particules et performances de traitement
Avantages : Après calcination, les particules ont une forme régulière et une granulométrie uniforme, qui sont faciles à combiner avec des liants (résines, céramiques, etc.) pour améliorer la finition de surface du moule.
Scénarios d’application : moules d’injection de précision, moules de moulage de verre optique.
5. Avantages économiques
: Bien que le prix unitaire soit élevé, il a une longue durée de vie et un faible coût de maintenance, et est plus rentable pour une utilisation à long terme.
2. Inconvénients du corindon brun calciné
1. Fragilité élevée
Inconvénients : dureté élevée mais faible ténacité, faible résistance aux chocs et facilité de fissuration sous un impact sévère ou une concentration de contraintes.
Limitations : Ne convient pas aux moules à fortes charges d’impact (tels que les moules de forge).
2. Traitement difficile
Inconvénients : La dureté élevée nécessite l’utilisation d’outils diamantés pour la coupe, le formage et le polissage, ce qui entraîne des coûts de traitement élevés et une faible efficacité.
Limitations : Le cycle de fabrication des moules de formes complexes est long et les exigences du processus sont élevées.
3. Coût élevé
Inconvénients : Le processus de calcination est complexe, la consommation d’énergie est élevée et le coût des matières premières (bauxite de haute pureté) est élevé.
Comparaison : Le corindon brun ordinaire (non calciné) est moins cher, mais a des performances moins bonnes.
4. Sensible aux impuretés
Inconvénients : Si le processus de calcination n’est pas correctement contrôlé (comme une température inégale), les impuretés résiduelles (Fe₂O₃, SiO₂) peuvent affecter les performances.
Limitations : Les matières premières et le processus de calcination doivent être strictement contrôlés, sinon des fissures ou une réduction de la résistance sont susceptibles de se produire.
5. Faible conductivité
Inconvénients : Al₂O₃ est un isolant et ne peut pas être utilisé dans des moules spéciaux qui nécessitent une conductivité électrique ou thermique (comme certains moules de moulage de composants électroniques).
Alternatives : Dans de tels scénarios, il convient d’utiliser du carbure de silicium ou des matériaux composites à base de métal.
3. Comparaison avec d’autres matériaux
Matériau Avantages Inconvénients
Corindon blanc Pureté supérieure, dureté légèrement meilleure Ténacité inférieure, coût plus élevé
Carbure de silicium Meilleure conductivité thermique et résistance aux chocs thermiques Prix plus élevé, la conductivité peut ne pas être applicable
Corindon brun non calciné Faible coût, traitement facile Faible résistance à l’usure et résistance aux températures élevées
4. Résumé
Scénarios applicables :
Le corindon brun calciné convient aux moules de précision (tels que les moules en verre, les moules en céramique, les moules de coulée de précision) avec des exigences élevées en matière de dureté, de résistance à l’usure et de résistance aux températures élevées, mais il doit être sélectionné avec prudence dans les scénarios avec de grandes charges d’impact, une conductivité ou un faible coût.
Suggestions de sélection :
Priorité : moules à haute température, haute résistance à l’usure et haute précision.
Évitez d’utiliser : des scénarios avec des impacts fréquents, des formes complexes ou un budget limité.
En pesant ses avantages et ses inconvénients et les besoins réels, le corindon brun calciné reste un matériau haute performance irremplaçable dans des domaines spécifiques.