Préparation et dosage des matières premières
Abrasif en corindon brun : en fonction de la force de coupe et de la finition de surface requises, sélectionnez du corindon brun de granulométrie appropriée (par exemple, 46#, 60#, 80#, etc.).
Liant : Sélectionnez et pesez une proportion spécifique de matières premières céramiques telles que l’argile et le feldspath.
Liant temporaire : ajoutez une petite quantité de dextrine, de résine liquide ou d’eau pour rendre la poudre plastique pendant le pressage.
Matériaux porogènes : Pour augmenter la porosité, on ajoute de la sciure, des particules de naphtalène, etc. Ces matériaux brûlent ou s’évaporent pendant le frittage, laissant des vides.
Mélange
Placer toutes les matières premières pesées, y compris l’abrasif en corindon brun, le liant et l’agent porogène, dans un malaxeur (type à socs) et mélanger soigneusement et uniformément. Cette étape est essentielle pour garantir des performances constantes du produit.
Formation
Le matériau en vrac mélangé est placé dans un moule d’une forme spécifique (comme un rectangle, un triangle ou un cercle).
Une presse est utilisée pour presser et former le matériau sous des pressions allant de quelques dizaines à quelques centaines de tonnes, produisant un « flan » avec une certaine résistance initiale.
Séchage
L’ébauche pressée est séchée dans un four à basse température. Cela permet notamment d’éliminer l’humidité ajoutée lors du mélange et une partie du solvant du liant temporaire, évitant ainsi la fissuration lors du frittage direct.
Cuisson
Il s’agit du processus principal. L’ébauche séchée est placée dans un four à haute température (généralement entre 1 250 et 1 350 °C) et frittée selon un profil de chauffage, de maintien et de refroidissement spécifique.
Au cours de ce processus, le liant vitrifié fond pour former une phase vitreuse, encapsulant les particules de corindon brun dur et les liant solidement. Simultanément, l’agent porogène brûle et s’évapore, formant un réseau poreux uniforme. Après refroidissement, le bloc de polissage atteint sa résistance et ses performances finales.
Traitement et inspection
Après le frittage, le produit peut nécessiter une finition, un traitement (comme le lissage de la surface) et un marquage.
Enfin, des inspections rigoureuses, comprenant des contrôles de dureté, d’équilibre et d’apparence, sont effectuées pour garantir la qualité du produit.
III. Formule des points de contrôle critiques
: Le rapport entre l’abrasif, le liant et la porosité est un secret essentiel, déterminant directement le degré de dureté (par exemple, G, H, K), la microstructure (porosité) et les performances du bloc de polissage.
Granulométrie : Le grain grossier (par exemple, 46#) est utilisé pour le meulage grossier, offrant une grande efficacité mais une surface rugueuse. Le grain fin (par exemple, W20) est utilisé pour le meulage fin et le polissage, offrant une surface lisse mais une faible efficacité.
Dureté : Il s’agit de l’adhérence du liant sur les particules abrasives. Les abrasifs à dureté élevée présentent une perte de grain plus faible et sont résistants à l’usure, mais ont tendance à s’émousser. Les abrasifs à faible dureté présentent une perte de grain plus importante et de meilleures propriétés d’auto-affûtage, mais s’usent plus rapidement.